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復合肥設備要點
高塔復合肥工藝流程及高塔造粒設備改造實例
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一、高塔復合肥工藝流程簡介

該項目采用目前國內最先進的高塔造粒復合肥生產技術,利用熔融尿素和磷酸一銨、氯化鉀或硫酸鉀及填充劑可以形成低共熔點化合物的特點,將粉狀的磷酸一銨、氯化鉀或硫酸鉀及填充劑與熔融尿素充分混合,通過反應生成流動性良好的NPK熔體料漿。該料漿通過造粒機噴入造粒塔后,在空氣中冷卻固化成顆粒,從而獲得養分分布均勻、顆粒形狀良好的復合肥產品。該技術的關鍵點在于制備流動性良好的熔融料漿,混合槽溫度、停留時間及料漿液固比是工藝過程的主要參數,參數控制得好有助于降低料漿的黏度,保證其流動性,減少副反應,降低氨損。

我公司以尿素、磷酸一銨、氯化鉀或硫酸鉀及填充劑為原料,塔式熔融造粒制高濃度尿氯基或尿硫基復合肥,生產工藝流程如下:

 固體尿素經電子皮帶秤計量后送至尿素一級斗提機,送入尿素二級斗提機提升到高塔上,進入尿素熔融槽,在蒸汽的加熱下進行熔融,熔融后的尿液進入一級混合槽;粉狀氯化鉀或硫酸鉀經人工拆包,電子皮帶秤計量后經鉀肥一級斗提機送入鉀肥二級斗提機提至高塔頂部,進入一級混合槽中,在此與尿液充分混合后再進入二級混合槽,磷酸一銨、氯化銨和填充劑經人工拆包、電子皮帶秤計量后送入磷銨一級斗提機送入磷銨二級斗提機提至高塔頂部,進入二級混合槽中,在此與尿液和鉀肥的混合液充分混合,混合后的熔融料漿進入乳化機,然后進入造粒機造粒;從塔頂噴灑下來的料漿通過空氣冷卻在塔底成型后經錐斗進入塔底皮帶輸送機輸送到一級滾筒篩進行篩分處理后,由提升機提至二級滾筒篩進一步篩分處理后,進入冷卻機進行冷卻降溫,然由提升機提至三級滾筒篩篩分,合格品經包膜機包膜處理后由成品斗提機提升到成品料倉,然后經計量包裝后出廠;滾筒篩出來的塊肥與細粉返回塔頂重新回收造粒;冷卻尾氣經除塵箱收塵后進入尾氣噴淋塔洗滌后經尾氣風機排放。

 

二、裝置目前存在的主要問題

  1、現有配料工序只有三臺電子皮帶秤分別計量尿素、磷銨和鉀肥,無法滿足多品種復合肥生產對原料計量和配比的要求,使生產受到較大的制約;

  2、現有的一級混合槽、二級混合槽太小,加熱面積嚴重不足,導致生產能力無法提升;

  3、現有的噴漿造粒工藝導致返料量過大,而現有的乳化機不能滿足消化返料的需求。

 

三、改造方案

  1、配料工序

新上7臺電子皮帶秤分別計量尿素(1)、磷銨(2)、鉀肥(2)、氯化銨(1)和鈣粉(1),充分滿足多品種復合肥生產時對原料計量和配比的要求,將現有配料工序設備重新布置,具體參見配料工序設備平面布置圖(附件一)。

  2、造粒工序

1)、將5%的鉀肥與尿素一起加入尿素熔融槽內,其目的是降低尿素的熔融溫度,防止縮二脲的產生;

2)、更換現有的一級混合槽、二級混合槽,將一級混合槽更換為φ2000*2200混合槽,配套新型推進式槳葉,換熱面積30㎡以上,電機功率為22KW,槽罐材質為316L。將二級混合槽更換為φ1800*2000混合槽,配套新型推進式槳葉,換熱面積10㎡以上,電機功率為22KW,槽罐材質為316L;

3)、尿素熔融槽攪拌能力不夠,物料無法在短時間內充分熔融,需要更換;

    4)、現有的乳化機更換為新型高速剪切機,材質為316L,電機功率為15KW;

    5)、針對塔上氨味重,揚塵大的問題,需在一、二級槽槽蓋進口安裝永磁筒,并安裝除臭風機;

6)、將新上的一級混合槽和二級混合槽安裝位置進行適當調整,然后將相應管道重新配管,操作平臺重新制作。

3、冷卻包裝工序

拆除現有第一級滾筒篩,安裝冷卻滾筒,冷卻筒后添加1臺斗提機,提升到現有第二級滾筒篩進行篩分。其下返料皮帶縮短,回一級斗提機的返料皮帶改道。

 

四、改造后的預期效果

 1、現有市場上需要的各種規格的尿氯基、尿硫基產品均能進行生產,裝置的適應能力得以大幅度的提高,預期會創造比較可觀的經濟效益;

 2、充分改決了生產能力受到限制的問題,確保產能達到20T/h以上,力爭年產量突破15萬噸以上;

 3、增加冷卻筒后,冷卻效果大大提高,物料板結得以明顯的改善,返料量大幅的降低,這樣一方面使裝置的生產能力得以間接的提高,另一方面對提升產品的質量也會具有顯著的效果;

 4、塔上、塔下操作環境大大改善,沒有揚塵和氨味;

5、完成以上改造項目后,按年產量15萬噸計算,每噸多創效100元,每年可多創效1500萬元。

五、項目改造投資費用估算


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